模具的壽命自然與鋼材的質量有關。但如果使用不當，就是再好的鋼材也不能保證有好的壽命。從熱處理到壓鑄生產，溫度（熱量）都是壓鑄模具壽命長短的決定因素之一。
從以上的圖線可知，材料要求硬度越高，則淬火的溫度就越高，韌性越低，回火的溫度也越低。
回火的重要作用之一，就是消除淬火鋼中的殘余應力。回火溫度愈高，則淬火應力的消除愈徹底,鋼的塑性也增大。當然，淬火鋼的硬度也會隨之降低。所以，在決定模具材料硬度的時候，不要只是考慮為了防止沖蝕而把硬度要求到最高。而是應該充分考慮模具結構的應力問題，并根據實際情況適當的硬度值降低一點。因為沖蝕還可以通過表面氮化、被覆，改善澆注系統，調整壓鑄工藝等一系列方法來解決。反之，如果因為應力集中，過早出現模具開裂而造成的損失會更大。
鋼材在熱處理或壓鑄生產的時候，具有截面急劇變化的工件或者有尖銳槽口的工件、都易于產生淬火裂紋。
熱處理的工藝過程都要經過加溫和冷卻來實現。工件的尺寸和形狀不同，必然影響受熱加溫和冷卻散熱的狀況。在工件的槽口處易于造成應力集中現象，槽口處的應力值往往幾倍于其他截面處的平均應力值。槽口處的圓角半徑愈小，則顯現應力集中的現象愈嚴重 (如A、B圖)。在尖銳棱角處也是最易于形成應力集中的地方(如C圖)。
應力集中區域能顯著地降低鋼的塑性。更容易造成開裂和引起早期疲勞破斷。
模具結構出現這種情況，一般都是因為產品結構造成的。所以，在產品設計的初期，就要認真考慮如何避免或減少應力的產生。
壓鑄生產的過程，也是讓材料經過不斷反復的受熱加溫和冷卻散熱的過程。如果受熱升溫與冷卻散熱后的溫差越大，則應力集中的地方就越早出現開裂和疲勞破斷。
上圖所示，材料的熱強度隨溫度的升高而降低，到了臨界值，更是急劇下降。
生產中，溫度升高主要來源于壓鑄液體的熱量及填充動能轉變成的熱能。所以，料液溫度過高和填充速度過快，都會引起型腔表面的熱強度降低。從而加快了材料的沖蝕、粘模、龜裂等讓模具失效的狀況出現。因此，在保證壓鑄產品質量的前提下，盡量采用相對低溫的料液和慢速填充，是延長模具壽命的有效方法。
優質鋼材是保證模具壽命的先決條件。合理的零件結構和澆注系統的設計，是保證模具壽命的必要條件。
結構設計應該考慮盡量避免或減少應力的產生。然后，通過熱處理的回火將其完全或最大限度的消除。澆注系統的設計應該通過對填充和排溢的控制，來降低生產時的阻力。用相對低溫的料液和慢速填充（詳細請關注《溫度與壓鑄工藝》）。
壓鑄生產時沖擊動能的降低，會減少熱量的產生，縮小模具表面升溫的幅度，改善了材料的工作環境，對保持材料的熱強度至關重要。所以，進料與排溢系統的設計（即澆注系統的設計）也是一項溫度控制的技術。而熱處理技術就更不用說了。由此說明，溫度控制對材料的應用（模具壽命）是多么的重要！
